Liner müssen überprüft und gewartet werden! Dies wird manchmal vergessen, aber die Langlebigkeit einer Abdeckung ist sehr eng mit einer jährlichen Kontrolle verbunden; Jede Aktualisierung kleinerer Anomalien zu diesem Zeitpunkt verlängert ebenfalls die Lebensdauer. Andererseits gilt auch hier „Messen ist Wissen“. Es ist besser, auf den Austausch einer Verkleidung vorbereitet zu sein, und Berichte geben ein klares Bild davon, wie sich die Verkleidung entwickelt und wie lange ein Austausch erforderlich sein könnte. Die HAW empfiehlt ausdrücklich Inspektionen, wodurch wir auch längere Garantien gewähren können. Wir sind in der Lage, Maßnahmen zur Schadensbegrenzung zu ergreifen. Kleinere mechanische Schäden können katastrophale Folgen haben, die bei schneller Diagnose 500,00 € kosten, in 12 Monaten jedoch einen Schaden von über 100.000,00 € ausmachen können!

Was prüfen wir?

Visuell

Eines der einfachsten Dinge ist die Sichtprüfung! Einfach, aber sehr wichtig; Natürlich ist bei dieser Inspektion ein erfahrenes Auge wichtig, die Abdeckung schützt nur so stark wie die „schwächste Stelle“. Bei dieser Inspektion werden der Allgemeinzustand und die Qualität untersucht. Wir suchen nach bekannten Mängeln wie Blasenbildung (Diffusion), Verkapselung, Rissen oder z.B. mechanischer Schaden. Besonderes Augenmerk wird auf die schwer zugänglichen Stellen, Dichtflächen, Rillen, Kanten usw. gelegt. Die Deckschicht selbst wird auf Verfärbungen, Rauheiten usw. untersucht.

Akustisch

Alle zugänglichen Bereiche der Verkleidung werden mittels untersucht Beim Hahn werden Hohlräume vorsichtig geöffnet, um den zugrunde liegenden Schaden genau beschreiben zu können. Dabei kommt es besonders auf folgende Punkte an: Ist der Hohlraum mit Flüssigkeit gefüllt? Wie weit reicht der Hohlraum (Oberfläche oder in der Verkleidung), wie ist der Zustand der Oberfläche, ist bereits Korrosion aufgetreten? Diese Lücken weisen normalerweise auf einen begonnenen Diffusionsprozess hin.

Schichtdickenmessung

Der Zweck dieser Prüfung besteht darin, mittels Stichprobenartige Messungen an bestimmten Stellen der Beplankung vorzunehmen und dadurch eine statistische Sicherheit über die tatsächliche Dicke der gesamten Beplankung zu ermitteln und etwaige Abweichungen von der theoretischen Mindestdicke festzustellen. (oder Vergleich mit früheren Inspektionen)
Bei diesen Messungen wird festgestellt, ob die Beschichtung gleichmäßig und in Schichtdicke aufgetragen wurde oder ob es beispielsweise durch Verschleiß zu einem Materialabbau gekommen ist.

Porenaufschluss / Isolationsmessung

Bei der Messung von Porosität und Isolierung Funktest, die Isolationsqualität der Ummantelung wird überprüft; Gleichzeitig werden mechanische Schäden und weitere Mängel in der Beschichtung erkannt. Bei unbeschädigter Beschichtung kommt es bei Überschreiten der Durchschlagsspannung zu einem elektrischen Durchschlag. Bei Beschädigung kommt es jedoch bereits bei kleinen Spannungen zum Durchschlag. Durch unkontrollierte Funkenbildung entstehen Streuströme auf einer großen Oberfläche, gezielte Funkenbildung (heller Funke) hingegen ist ein deutliches Indiz für Porosität/Schäden bis hin zum Stahluntergrund.
Die Höhe der Spannung wird vom Hersteller des Gummis bestimmt, richtet sich nach dem zu erwartenden Isolationswert, dem Alter und wird anhand der vor Ort gemessenen Schichtdicke berechnet.

Härtemessung

Die Härte von Beschichtungen wird nach ASTM mit der Barber/Coleman-Methode oder nach DIN 14879 gemessen. Als Härtegrad dient die Eindringtiefe bzw. der Widerstand des Messgerätes in/von der Beschichtung und wird in Skaleneinheiten, z.B. Barcol-Härte oder Shore. Der erreichte Härtegrad hängt unter anderem von der Temperatur bei der Verarbeitung ab.
Die Barcol-Härte ist ein Hinweis auf die richtige Zusammensetzung von Harz, Härter und Beschleuniger. Je höher die Härte einer Beschichtung, desto besser ist die erzielte Polymerisation/Aushärtung und damit die chemische Beständigkeit. Die Härte gibt nicht nur einen Hinweis auf die vorherige Anwendung, sondern kann beispielsweise auch einen Hinweis auf einen chemischen Angriff geben. Shore A- und Shore D-Messungen werden z.B. durchgeführt. auf weichem und hartem Gummi (Ebonit).

Daraus ergibt sich folgende Entscheidungsfindung:

1. Wie hoch ist die voraussichtliche weitere Lebensdauer?
2. Ist Handlungsbedarf und in welchem ​​Zeitrahmen?
3. Ist der Belag für diese Anwendung geeignet?

Die HAW empfiehlt, bei jedem Anlass, mindestens jedoch jährlich, eine Inspektion durchführen zu lassen. Sollte das Gerät häufig außer Betrieb sein, empfiehlt es sich, die Sichtprüfung durch die eigene Wartungsabteilung durchführen zu lassen. Durch frühzeitiges Eingreifen können schwerwiegende Schäden und unnötige Kosten verhindert werden.

HAW verfügt über ein umfangreiches Team geschulter NACE-Inspektoren mit allen notwendigen modernen Inspektionsgeräten.